基本概念
1．生產(chǎn)過(guò)程
機械制造廠(chǎng)一般都從其它工廠(chǎng)取得制造機械所需要的原材料或半成品，從原材料（或半成品）進(jìn)廠(chǎng)一直到把成品制造出來(lái)的各有關(guān)勞動(dòng)過(guò)程的總和統稱(chēng)為工廠(chǎng)的生產(chǎn)過(guò)程。
它包括原材料的運輸保管、把原材料做成毛坯、把毛坯做成機器零件、把機器零件裝配成機器、檢驗、試車(chē)、油漆、包裝等。
2．工藝過(guò)程
【工藝過(guò)程】在生產(chǎn)過(guò)程中凡屬直接改變生產(chǎn)對象的尺寸、形狀、物理化學(xué)性能以及相對位置關(guān)系的過(guò)程，統稱(chēng)為工藝過(guò)程；其它過(guò)程則稱(chēng)為輔助過(guò)程，例如統計報表、動(dòng)力供應、運輸、保管、工具的制造修理等。
工藝過(guò)程又可分為鑄造、鍛造、沖壓、焊接、機械加工、熱處理、裝配等工藝過(guò)程。機械制造技術(shù)基礎課只研究機械加工工藝過(guò)程和裝配工藝過(guò)程。
【機械加工工藝過(guò)程】用機械加工的方法直接改變毛坯形狀、尺寸和機械性能等，使之變?yōu)楹细窳慵倪^(guò)程，稱(chēng)為機械加工工藝過(guò)程，又稱(chēng)工藝路線(xiàn)或工藝流程。
【工藝規程】規定產(chǎn)品或零部件制造工藝過(guò)程和操作方法等的工藝文件稱(chēng)為工藝規程。其中，規定零件機械加工工藝過(guò)程和操作方法等的工藝文件稱(chēng)為機械加工工藝規程。
【工藝裝備】工藝裝備簡(jiǎn)稱(chēng)工裝。制造產(chǎn)品所需的刀具、夾具、模具、量具和工位器具的總稱(chēng)。工藝裝備不僅是制造產(chǎn)品所必需的，而且作為勞動(dòng)資料對于保證產(chǎn)品質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率和實(shí)現安全文明生產(chǎn)都有重要作用。工藝裝備可分為：(1)通用工裝。由專(zhuān)業(yè)工具廠(chǎng)生產(chǎn)，品種系列繁多，在市場(chǎng)上可以選購。適用范圍廣，可用于不同品種規格產(chǎn)品的生產(chǎn)和檢測。(2)專(zhuān)用工裝。在市場(chǎng)上一般沒(méi)有現貨供應，需由企業(yè)自己設計制造。適用范圍只限于某種特定產(chǎn)品。
3．工序
一個(gè)工人或一組工人，在一個(gè)工作地對同一工件或同時(shí)對幾個(gè)工件所連續完成的那一部分工藝過(guò)程，稱(chēng)為工序。
工人
工作地點(diǎn)
工作對象
劃分工序的依據：三不變
一連續
工序是工藝過(guò)程的基本組成部分，工序是制訂生產(chǎn)計劃和進(jìn)行成本核算的基本單元。
4．安裝
安裝是在同一工序中，工件經(jīng)一次裝夾后所完成的那一部分工藝過(guò)程。
5．工位
工位是在工件的一次裝夾中，工件相對于機床（或刀具）每占據一個(gè)確切位置中所完成的那一部分工藝過(guò)程稱(chēng)為工位。
6．工步
在加工表面、切削刀具和切削用量（切削速度和進(jìn)給量）都不變的情況下所完成的那部分工藝過(guò)程，稱(chēng)為工步。工步是構成工序的基本單元。
為了提高生產(chǎn)率，常常用幾把刀具同時(shí)加工幾個(gè)表面，這樣的工步稱(chēng)為復合工步。
7．走刀
走刀（又稱(chēng)工作行程）是指刀具相對工件加工表面進(jìn)行一次切削所完成的工步內容。每個(gè)工步可包括一次走刀或幾次走刀。
綜上分析可知，工藝過(guò)程的組成是很復雜的。工藝過(guò)程由許多工序組成，一個(gè)工序可能有幾個(gè)安裝，一個(gè)安裝可能有幾個(gè)工位，一個(gè)工位可能有幾個(gè)工步，如此等等。
8、生產(chǎn)綱領(lǐng)：企業(yè)在計劃期內生產(chǎn)的產(chǎn)品數量和進(jìn)度計劃稱(chēng)為生產(chǎn)綱領(lǐng)。即包括備品、備件在內的該產(chǎn)品的年產(chǎn)量。零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng)由下式計算：（見(jiàn)教材P7）
N=Qn(1 ɑ%)(1 b%)
式中：N：零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)（件/年）；Q:產(chǎn)品的年產(chǎn)量（臺/年）；n:單臺產(chǎn)品該零件的數量（件/年）；α%:備品率；b%:廢品率。
9、生產(chǎn)類(lèi)型：根據加工零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng)和零件本身的特性（輕重、大小、結構復雜程度、精密程度等），可以參照表1-2、表1-3所列數據，將零件的生產(chǎn)類(lèi)型劃分為單件生產(chǎn)、成批生產(chǎn)和大量生產(chǎn)三種生產(chǎn)類(lèi)型。
1）單件生產(chǎn)：單個(gè)生產(chǎn)不同結構和不同尺寸的產(chǎn)品。特點(diǎn)：是產(chǎn)品的種類(lèi)繁多，生產(chǎn)很少重復。如重型機械、造船業(yè)等。
2）成批生產(chǎn)：一年中分批、分期地制造同一產(chǎn)品。特點(diǎn)：生產(chǎn)品種較多，每種品種均有一定數量，各種產(chǎn)品分批、分期輪番進(jìn)行生產(chǎn)。如機床、電機、機車(chē)、紡織機械等。
小批生產(chǎn)：生產(chǎn)特點(diǎn)與單件生產(chǎn)基本相同。
中批生產(chǎn)：生產(chǎn)特點(diǎn)介于小批生產(chǎn)和大批生產(chǎn)之間。
大批生產(chǎn)：生產(chǎn)特點(diǎn)與大量生產(chǎn)相同。
3）大量生產(chǎn)：全年中重復制造同一產(chǎn)品。特點(diǎn)：產(chǎn)品品種少、產(chǎn)量大，長(cháng)期重復進(jìn)行同一產(chǎn)品的加工。如汽車(chē)、軸承等。
10、基準用來(lái)確定生產(chǎn)對象幾何要素間幾何關(guān)系所依據的那些點(diǎn)、線(xiàn)、面，稱(chēng)為基準。
基準可分為設計基準和工藝基準兩大類(lèi)；工藝基準又可分為工序基準、定位基準、測量基準和裝配基準等。
1）設計基準設計圖紙上標注設計尺寸所依據的基準，稱(chēng)為設計基準。
2）工藝基準工藝過(guò)程中所使用的基準，稱(chēng)為工藝基準。按其用途之不同，又可分為工序基準、定位基準、測量基準和裝配基準。
11、工序基準在工序圖上用來(lái)確定本工序加工表面尺寸、形狀和位置所依據的基準，稱(chēng)為工序基準（又稱(chēng)原始基準）。
12．定位基準在加工中用作定位的基準，稱(chēng)為定位基準。
作為定位基準的點(diǎn)、線(xiàn)、面，在工件上有時(shí)不一定具體存在（例如，孔的中心線(xiàn)、軸的中心線(xiàn)、平面的對稱(chēng)中心面等），而常由某些具體的定位表面來(lái)體現，這些定位表面稱(chēng)為定位基面。
13．測量基準
工件在加工中或加工后，用來(lái)測量加工表面位置和尺寸而使用的基準，稱(chēng)為測量基準。
14．裝配基準
裝配時(shí)用來(lái)確定零件或部件在產(chǎn)品中相對位置所依據的基準，稱(chēng)為裝配基準。
注意：上述各種基準應盡可能使之重合。在設計機器零件時(shí)，應盡量選用裝配基準作為設計基準；在編制零件的加工工藝規程時(shí)，應盡量選用設計基準作為工序基準；在加工及測量工作時(shí)，應盡量選用工序基準作為定位基準及測量基準；以消除由于基準不重合引起的誤差。
15、定位：使它在夾緊之前就相對于機床或夾具占有某一正確的位置，此過(guò)程稱(chēng)為定位。
16、夾緊：工件在定位之后還不一定能承受外力的作用，為了使工件在加工過(guò)程中總能保持其正確位置，還必須把它壓緊，此過(guò)程稱(chēng)為夾緊。
定位的任務(wù)是使工件相對于機床占有某一正確的位置，夾緊的任務(wù)則是保持工件的定位位置不變。
17、裝夾：工件的裝夾過(guò)程就是定位過(guò)程和夾緊過(guò)程的綜合。
定位過(guò)程與夾緊過(guò)程都可能使工件偏離所要求的正確位置而產(chǎn)生定位誤差與夾緊誤差。定位誤差與夾緊誤差之和稱(chēng)為裝夾誤差。
18.試切法為獲得規定的工件尺寸，加工時(shí)必須保證刀具相對于工件間具有正確的相對位置。通過(guò)試切、測量、調就、再試切，經(jīng)多次反復進(jìn)行到被加工尺寸達到要求為止的方法，稱(chēng)為試切法。由于需要多次試切、測量和調整，所以生產(chǎn)率很低。獲得加工尺寸的穩定性和加工誤差大小，主要取決于工人的技術(shù)水平。這種尺寸獲得方法適合于單件和幾件工件的加工。
19.靜調整法
在加工一批工件之前，采用對刀裝置或試切的方法，先調整好刀具相對于工件或機床夾具間的正確位置，并在加工中保持其位置不變，以保證被加工尺寸的方法，稱(chēng)為靜調整法。這種方法的優(yōu)點(diǎn)是，生產(chǎn)率高，并且加工尺寸的穩定性也較高。適合于產(chǎn)量較大的場(chǎng)合，廣泛用于半自動(dòng)機床和自動(dòng)線(xiàn)上的加工。
20.定尺寸刀具法
利用刀具相應尺寸來(lái)獲得被加工表面尺寸的方法，稱(chēng)為定尺寸刀具法。例如鉆孔、?？?、拉孔等均屬于定尺寸刀具法獲得工件尺寸的方法。這種尺寸的獲得方法生產(chǎn)率高，被加工表面的尺寸精度主要取決于刀具的尺寸精度等因素。這種方法常應用于孔、溝槽等表面的加工，適用于各種產(chǎn)量的生產(chǎn)場(chǎng)合。
21.主動(dòng)及自動(dòng)測量控制法
在加工的過(guò)程中，利用測量裝置、進(jìn)給機構及控制系統保證被加工表面尺寸的方法。
定位及定位誤差
定位基本概念
1、六點(diǎn)定位原理：用合理分布的六個(gè)支承點(diǎn)來(lái)限制工件在空間的六個(gè)自由度，從而使工件在空間得到完全確定的位置，稱(chēng)為六點(diǎn)定位原理。
物體在空間具有六個(gè)自由度，即沿三個(gè)坐標軸的移動(dòng)（分別用符號
表示）和繞三個(gè)坐標軸的轉動(dòng)（分別用
表示），如果完全限制了物體的這六個(gè)自由度，則物體在空間的位置就完全確定了。
1）完全定位根據工件加工要求，6個(gè)自由度全部被限制為完全定位；
2）不完全定位根據工件加工要求，工件不需全部限制6個(gè)自由度，僅限制一個(gè)或幾個(gè)自由度為不完全定位；
2、欠定位：工件實(shí)際被限制的自由度數少于其工藝要求所必須限制的自由度數的定位。欠定位不允許存在。
3、過(guò)定位：工件定位時(shí)，同一個(gè)自由度被兩個(gè)或兩個(gè)以上的定位支承點(diǎn)重復限制的現象。
工件定位是通過(guò)定位元件來(lái)實(shí)現的，在選擇定位元件時(shí)，原則上不允許出現幾個(gè)定位元件同時(shí)限制工件某一自由度的情況。
圖 3?1工件在空間中的六點(diǎn)定位
消除過(guò)定位及其干涉一般有兩個(gè)途徑：其一是改變定位元件的結構，以消除被重復限制的自由度；其二是提高工件定位基面之間及夾具定位元件工作表面之間的位置精度，以減少或消除過(guò)定位引起的干涉。
工件定位是通過(guò)定位元件來(lái)實(shí)現的，要實(shí)現正確定位就要熟悉定位元件所限制的自由度。
用靜調整法加工一批工件之前，為保證工件的加工要求，必須先調整好機床夾具與機床、刀具間的相對位置。因此，為保證工件的加工要求，工件必須正確定位，即工件的工序基準相對于機床、刀具間保持一正確位置。工件的正確定位，就是工序基準的正確定位。工序基準的正確定位，可以轉化為在直角坐標系中用限制工件工序基準的自由度來(lái)分析和保證。工件正確定位，完全由其加工要求和工序基準的形式?jīng)Q定。下面用靜調整法加工一批工件時(shí)結合實(shí)例，用分項（加工要求）綜合分析法分析加工要求應限制的自由度。
定位誤差
定位誤差的定義及產(chǎn)生的原因
用靜調整法加工一批工件時(shí)，工件在定位過(guò)程中會(huì )遇到工件的定位基準與工序基準不重合，以及工件的定位基準（基面）與定位元件工作表面存在制造誤差等情況，這些都會(huì )引起工件的工序基準偏離理想位置而產(chǎn)生加工誤差。定位誤差是指由于定位的不準確原因使工件工序基準偏離理想位置，引起工序尺寸變化的加工誤差。定位誤差的值為工件的工序基準沿工序尺寸方向發(fā)生的最大位移量。
注意：用試切法加工工件是沒(méi)有定位誤差的。
定位誤差就是工序基準在加工尺寸方向上的最大變動(dòng)量。
定位誤差
由基準不重合誤差
和定位副（含工件定位基面和定位元件）制造不準確誤差
兩部分組成，定位誤差
值為上述兩項誤差在工序尺寸方向上的代數和，即
工件在夾具中的定位
一、機床夾具定位元件
工件定位方式不同，夾具定位元件的結構形式也不同，這里只介紹幾種常用的基本定位元件。實(shí)際生產(chǎn)中使用的定位元件都是這些基本定位元件的組合。
（一）工件以平面定位常用定位元件
如機座、箱體、蓋類(lèi)、支架類(lèi)等零件。
1．支承釘（固定支承：不能調整，高度尺寸是固定的。）
常用支承釘的結構形式如圖3?2所示。平頭支承釘（圖a）用于支承精基準面；球頭支承釘（圖b）用于支承粗基準面；網(wǎng)紋頂面支承釘（圖c）能產(chǎn)生較大的摩擦力，但網(wǎng)槽中的切屑不易清除，常用在工件以粗基準定位且要求產(chǎn)生較大摩擦力的側面定位場(chǎng)合。一個(gè)支承釘相當于一個(gè)支承點(diǎn)，限制一個(gè)自由度；在一個(gè)平面內，兩個(gè)支承釘限制二個(gè)自由度；不在同一直線(xiàn)上的三個(gè)支承釘限制三個(gè)自由度。
圖3?2常用支撐釘結構
2．支承板
常用的支承板結構形式如圖3?3所示。平面型支承板（圖a）結構簡(jiǎn)單，但沉頭螺釘處清理切屑比較困難，適于作側面和頂面定位；帶斜槽型支承板（圖b），在帶有螺釘孔的斜槽中允許容納少許切屑，適于作底面定位。當工件定位平面較大時(shí)，常用幾塊支承板組合成一個(gè)平面。一個(gè)支承板相當于兩個(gè)支承點(diǎn)，限制兩個(gè)自由度；兩個(gè)（或多個(gè)）支承板組合，相當于一個(gè)平面，可以限制三個(gè)自由度。
3．可調支承
常用可調支承結構形式如圖6-3所示?？烧{支承多用于支承工件的粗基準面，支承高度可以根據需要進(jìn)行調整，調整到位后用螺母鎖緊。一個(gè)可調支承限制一個(gè)自由度。
圖3?3常用支撐板結構
4．自位支承
常用自位支承的結構形式。由于自位支承是活動(dòng)的或是浮動(dòng)的，無(wú)論結構上是兩點(diǎn)或三點(diǎn)支承，其實(shí)質(zhì)只起一個(gè)支承點(diǎn)的作用，所以自位支承只限制一個(gè)自由度。使用自位支承的目的在于增加與工件的接觸點(diǎn)，減小工件變形或減少接觸應力。多用于毛坯面定位或剛性不足的場(chǎng)合。
5．輔助支承
輔助支承不能作為定位元件，不能限制工件的自由度，它只用以增加工件在加工過(guò)程中的剛性。輔助支承一般用于以下場(chǎng)合：
1)起預定位作用；
2)提高夾具工作的穩定性。
(二)工件以孔定位常用定位元件
1．定位銷(xiāo)
圖3?4是幾種常用固定式定位銷(xiāo)的結構形式。當工件的孔徑尺寸較小時(shí)，可選用圖a所示的結構；當孔徑尺寸較大時(shí)，選用圖b所示的結構；當工件同時(shí)以圓孔和端面組合定位時(shí)，則應選用圖c所示的帶有支承端面的結構。用定位銷(xiāo)定位時(shí)，短圓柱銷(xiāo)限制二個(gè)自由度；長(cháng)圓柱銷(xiāo)可以限制四個(gè)自由度；短圓錐銷(xiāo)（圖d）限制三個(gè)自由度。
圖3?4固定式定位銷(xiāo)結構
2．心軸
主要用在車(chē)、銑、磨、齒輪加工等機床上加工套筒類(lèi)和盤(pán)類(lèi)零件。
心軸的結構形式很多，過(guò)盈配合心軸，限制工件四個(gè)自由度；間隙配合心軸，限制工件五個(gè)自由度（心軸外圓部分限制四個(gè)自由度，軸肩面限制一個(gè)自由度）；圖c為小錐度（1：5000～1：1000）心軸，裝夾工件時(shí)，通過(guò)工件孔和心軸接觸表面的彈性變形夾緊工件，使用小錐度心軸定位可獲得較高的定位精度，它可以限制五個(gè)自由度。
(三)工件以外圓定位常用定位元件
1．V形塊
V形塊的結構形式：短V形塊；兩短V形塊組合，用于工件定位基面較長(cháng)的情況；分體結構的V形塊，淬硬鋼鑲塊或硬質(zhì)合金鑲塊用螺釘固定在V形鑄鐵底座上，用于工件定位基面長(cháng)度和直徑均較大的情況；浮動(dòng)式V形塊結構。當工件以粗基準或工件以階梯圓柱面定位時(shí)，V形塊工作面的長(cháng)度一般應減為2mm～5mm，以提高定位的穩定性。
用V形塊定位，工件的定位基準始終在V形塊兩定位面的對稱(chēng)中心平面內，對中性能好。
一個(gè)短V形塊限制兩個(gè)自由度；兩個(gè)短V形塊組合或一個(gè)長(cháng)V形塊限制四個(gè)自由度；浮動(dòng)式V形塊只限制一個(gè)自由度。
2.定位套定位套結構形式。用在工件以端面為主要定位基面的場(chǎng)合，短定位套孔限制工件的兩個(gè)自由度；用在工件以外圓柱表面為主要定位基面的場(chǎng)合，長(cháng)定位套孔限制工件的四個(gè)自由度；用于工件以圓柱面端部輪廓為定位基面，錐孔限制工件的三個(gè)自由度。
3．半圓孔
半圓孔定位裝置。當工件尺寸較大，用圓柱孔定位不方便時(shí)，可將圓柱孔改成兩半，下半孔用作定位，上半孔用于壓緊工件。短半圓孔定位限制工件的二個(gè)自由度；長(cháng)半圓孔定位限制工件的四個(gè)自由度。
（四）工件以組合表面定位常用定位元件
在實(shí)際生產(chǎn)中，為滿(mǎn)足加工要求，有時(shí)采用幾個(gè)定位面相組合的方式進(jìn)行定位。常見(jiàn)的組合形式有：兩頂尖孔、一端面一孔、一端面一外圓、一面兩孔等；與之相對應的定位元件也是組合式的。例如，長(cháng)軸類(lèi)零件采用雙頂尖組合定位；箱體類(lèi)零件采用一面雙銷(xiāo)組合定位。
幾個(gè)表面同時(shí)參與定位時(shí)，各定位基準（基面）在定位中所起的作用有主次之分。例如，軸以?xún)身敿饪自谲?chē)床前后頂尖上定位的情況，前頂尖孔為主要定位基面，前頂尖限制三個(gè)自由度，后頂尖只限制兩個(gè)自由度。
工藝規程設計
一、工藝規程的作用
(1)工藝規程是工廠(chǎng)進(jìn)行生產(chǎn)準備工作的主要依據
(2)工藝規程是企業(yè)組織生產(chǎn)的指導性文件
(3)工藝規程是新建和擴建機械制造廠(chǎng)（或車(chē)間）的重要技術(shù)文件
生產(chǎn)前用它做生產(chǎn)的準備，生產(chǎn)中用它做生產(chǎn)的指揮，生產(chǎn)后用它做生產(chǎn)的檢驗。
二、工藝規程的設計原則
1）所設計的工藝規程必須保證機器零件的加工質(zhì)量和機器的裝配質(zhì)量，達到設計圖紙上規定的各項技術(shù)要求；
2）工藝過(guò)程應具有較高的生產(chǎn)效率，使產(chǎn)品能盡快投放市場(chǎng)；
3）盡量降低制造成本；
4）注意減輕工人的勞動(dòng)強度，保證生產(chǎn)安全。
三、工藝規程設計所需原始資料
1）產(chǎn)品裝配圖、零件圖；
2）產(chǎn)品驗收質(zhì)量標準；
3）產(chǎn)品的年生產(chǎn)綱領(lǐng)；
4）毛坯材料與毛坯生產(chǎn)條件；
5）制造廠(chǎng)的生產(chǎn)條件，包括機床和工藝裝備的規格、性能和當前的技術(shù)狀態(tài)，工人的技術(shù)水平，工廠(chǎng)自制工藝裝備的能力以及工廠(chǎng)供電、供氣的能力等有關(guān)資料；
6）工藝規程設計、工藝裝備設計所用設計手冊和有關(guān)標準；
7）國內外有關(guān)制造技術(shù)資料等。
機械加工工藝規程設計
一、機械加工工藝規程設計的內容及步驟
1．分析零件圖和產(chǎn)品裝配圖
2．對零件圖和裝配圖進(jìn)行工藝審查
3．由產(chǎn)品的年生產(chǎn)綱領(lǐng)研究確定零件生產(chǎn)類(lèi)型。
4．確定毛坯
提高毛坯制造質(zhì)量，可以減少機械加工勞動(dòng)量，降低機械加工成本，但同時(shí)可能會(huì )增加毛坯的制造成本，要根據零件生產(chǎn)類(lèi)型和毛坯制造的生產(chǎn)條件綜合考慮。
1）毛坯的種類(lèi)：
（1）鑄造毛坯：適合做形狀復雜零件的毛坯；（2）鍛造毛坯：適合做形狀簡(jiǎn)單零件的毛坯；（3）型材：適合做軸、平板類(lèi)零件的毛坯；（4）焊接毛坯：適合板料、框架類(lèi)零件的毛坯。
2）選擇毛坯應考慮的因素：
（1）生產(chǎn)綱領(lǐng)的大?。簩τ诖笈罅可a(chǎn)，應選擇高精度的毛坯制造方法。（2）零件材料的工藝性：如箱體：鑄造件或焊接件
（3）零件的結構形狀和尺寸：毛坯的形狀和尺寸應盡量接近零件的形狀和尺寸。
如：軸類(lèi)零件：車(chē)床主軸：45號鋼模鍛件；階梯軸（直徑相差不大）：棒料；
齒輪：小齒輪：棒料；大多數中型齒輪：模鍛件；大型齒輪：鑄鋼件（4）現有生產(chǎn)條件：要考慮現有的毛坯制造水平和設備能力。
如：12000t水壓機的大立柱，整鍛困難，采用焊接。
材料利用系數是衡量工藝規程設計是否合理的一個(gè)重要參數。
5．擬訂工藝路線(xiàn)其主要內容包括：選擇定位基準，確定各表面加工方法，劃分加工階段，確定工序集中和分散程度，確定工序順序等。在擬定工藝路線(xiàn)時(shí)，需同時(shí)提出幾種可能的加工方案，然后通過(guò)技術(shù)、經(jīng)濟的對比分析，最后確定一種最為合理的工藝方案。
6．確定各工序所用機床設備和工藝裝備（含刀具、夾具、量具、輔具等），對需要改裝或重新設計的專(zhuān)用工藝裝備要提出設計任務(wù)書(shū)。
7．確定各工序的加工余量，計算工序尺寸及公差。
8．確定各工序的技術(shù)要求及檢驗方法。
9．確定各工序的切削用量和工時(shí)定額。
10．編制工藝文件。
二、工藝路線(xiàn)的擬訂
擬訂工藝路線(xiàn)是制定工藝規程的核心，需順序完成以下幾個(gè)方面的工作。
（一）選擇定位基準
在工藝規程設計中，正確選擇定位基準，對保證零件技術(shù)要求、確定加工先后順序有著(zhù)至關(guān)重要的影響。定位基準有精基準與粗基準之分。
用毛坯上未經(jīng)加工的表面作定位基準，這種定位基準稱(chēng)為粗基準；
用加工過(guò)的表面作定位基準，這種定位基準稱(chēng)為精基準。
在選擇定位基準時(shí)一般都是先根據零件的加工要求選擇精基準，然后再考慮用哪一組表面作粗基準才能把精基準加工出來(lái)。
1．精基準的選擇原則
考慮如何減少誤差，提高定位精度。
選擇精基準一般應遵循以下幾項原則：
（1）基準重合原則
（2）基準統一原則例如，加工軸類(lèi)零件時(shí)，一般都采用兩個(gè)頂尖孔作為統一精基準來(lái)加工軸類(lèi)零件上的所有外圓表面和端面，可保證各外圓表面間的同軸度和端面對軸心線(xiàn)的垂直度。
（3）互為基準原則加工表面和定位表面互相轉換的原則。一般適用于精加工和光磨加工中。例如：車(chē)床主軸前后支承軸頸與主軸錐孔間有嚴格的同軸度要求。
（4）自為基準原則一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均勻，常以加工表面自身為精基準進(jìn)行加工。如浮動(dòng)鏜孔、拉孔。
上述四項選擇精基準的原則，有時(shí)不可能同時(shí)滿(mǎn)足，應根據實(shí)際條件決定取舍。
2．粗基準的選擇原則
工件加工的第一道工序所用基準都是粗基準，粗基準選擇得正確與否，不但與第一道工序的加工有關(guān)，而且還將對該工件加工的全過(guò)程產(chǎn)生重大影響。選擇時(shí)考慮位置精度、各加工表面的余量大?。ň鶆?？足夠？）。
（1）保證零件加工表面相對于不加工表面具有一定位置精度的原則
（2）合理分配加工余量的原則從保證重要表面加工余量均勻考慮，應選擇重要表面作粗基準。
a、應保證各加工表面都有足夠的加工余量；b、以加工余量小而均勻的重要表面為粗基準，以保證該表面加工余量分布均勻、表面質(zhì)量高；如床身加工，先加工床腿再加工導軌面；
（3）便于裝夾的原則為使工件定位穩定，夾緊可靠，選用平整、光潔的表面，并有足夠的支承面積。
（4）粗基準一般不得重復使用的原則粗基準通常只允許使用一次，這是因為粗基準一般都很粗糙，重復使用同一粗基準所加工的兩組表面之間的位置誤差會(huì )相當大，所以，粗基準一般不得重復使用。
上述四項選擇粗基準的原則，有時(shí)不能同時(shí)兼顧，只能根據主次決擇。
（二）零件表面加工方法的選擇
機器零件的加工過(guò)程實(shí)際就是獲得這些幾何表面（外圓、孔、平面等）的過(guò)程。同一種表面可以選用各種不同的加工方法加工，但每種加工方法的加工質(zhì)量、加工時(shí)間和所花費的費用卻是各不相同的。選擇加工方法時(shí)應考慮：
1．加工經(jīng)濟精度和表面粗糙度，根據加工表面的技術(shù)要求，確定加工方法和加工方案
加工經(jīng)濟精度：是指在正常的工作條件下（包括完好的機床設備、必要的工藝裝備、標準的工人技術(shù)等級、標準的耗用時(shí)間和生產(chǎn)費用）所能達到的加工精度。
表5-1、表5-2和表5-3分別列出了加工外圓、孔、平面中各種加工方法所能達到的加工經(jīng)濟精度和表面粗糙度值，供選擇表面加工方法作參考。
2．零件的結構形狀和大小、材料及熱處理要求
例如，淬火鋼用磨削的方法加工；而有色金屬則磨削困難,，一般采用金剛鏜或高速精密車(chē)削的方法進(jìn)行精加工。
3．生產(chǎn)率和經(jīng)濟性
如：大批大量生產(chǎn)應選用高效率的加工方法，采用專(zhuān)用設備。例如，平面和孔可用拉削加工，軸類(lèi)零件可采用半自動(dòng)液壓仿型車(chē)床加工，盤(pán)類(lèi)或套類(lèi)零件可用單能車(chē)床加工等。
4．考慮本廠(chǎng)的現有設備和生產(chǎn)條件：即充分利用本廠(chǎng)現有設備和工藝裝備。
在選擇加工方法時(shí)，首先根據零件主要表面的技術(shù)要求和工廠(chǎng)具體條件，先選定它的最終工序方法，然后再逐一選定該表面各有關(guān)前導工序的加工方法。
（三）加工階段的劃分
1．工藝過(guò)程的四個(gè)加工階段
1）粗加工階段：主要是盡量切除大部分余量，主要考慮生產(chǎn)率。
2）半精加工階段：主要是為主要表面的精加工做準備，并完成次要表面的終加工（鉆孔、攻絲、銑鍵槽等）。
3）精加工階段：主要是保證各主要表面達到圖紙要求，主要任務(wù)是保證加工質(zhì)量。
4）光整加工階段：主要是為了獲得高質(zhì)量的主要表面和尺寸精度。
2．劃分為加工階段的主要目的是：
(1)保證零件加工質(zhì)量；
(2)有利于及早發(fā)現毛坯缺陷并得到及時(shí)處理；
(3)有利于合理利用機床設備；
(4)有利于按排熱處理工序。
（四）工序的集中與分散
確定加工方法之后，就要按零件加工的生產(chǎn)類(lèi)型和工廠(chǎng)（車(chē)間）具體條件確定工藝過(guò)程的工序數。確定零件加工過(guò)程工序數有兩種迥然不同的原則，一種是工序集中原則，另一種是工序分散原則。
【工序集中原則】按工序集中原則組織工藝過(guò)程，就是使每個(gè)工序所包括的加工內容盡量多些，組成一個(gè)集中工序；最大限度的工序集中，就是在一個(gè)工序內完成工件所有表面的加工。如：采用數控機床、加工中心按工序集中原則組織工藝過(guò)程，生產(chǎn)適應性反而好，轉產(chǎn)相對容易，雖然設備的一次性投資較高，但由于有足夠的柔性，仍然受到愈來(lái)愈多的重視。
按工序集中原則組織工藝過(guò)程的特點(diǎn)是：
1）有利于采用自動(dòng)化程度較高的高效率機床和工藝裝備，生產(chǎn)效率高；
2）工序數少，設備數少，可相應減少操作工人數和生產(chǎn)面積；
3）工件的裝夾次數少，不但可縮短輔助時(shí)間，而且由于在一次裝夾中加工了許多表面，有利于保證各加工表面之間的相互位置精度要求。
【工序分散原則】按工序分散原則組織工藝過(guò)程，就是使每個(gè)工序所包括的加工內容盡量少些；最大限度的工序分散就是使每個(gè)工序只包括一個(gè)簡(jiǎn)單工步。如：傳統的流水線(xiàn)、自動(dòng)線(xiàn)生產(chǎn)基本是按工序分散原則組織工藝過(guò)程的，這種組織方式可以實(shí)現高生產(chǎn)率生產(chǎn)，但對產(chǎn)品改型的適應性較差，轉產(chǎn)比較困難。
按工序分散原則組織工藝過(guò)程的特點(diǎn)是：
1）所用機床和工藝裝備簡(jiǎn)單，易于調整；
2）對操作工人的技術(shù)水平要求不高；
3）工序數多，設備數多，操作工人多，占用生產(chǎn)面積大。
工序集中和工序分散各有利弊，應根據生產(chǎn)類(lèi)型、現有生產(chǎn)條件、企業(yè)能力、工件結構特點(diǎn)和技術(shù)要求等進(jìn)行綜合分析，擇優(yōu)選擇。
（五）工序先后順序的安排
1．機械加工工序的安排
一般應遵循以下幾個(gè)原則：
1）先加工定位基準面，再加工其它表面；
2）先加工主要表面，后加工次要表面；
3）先安排粗加工工序，后安排精加工工序；
4）先加工平面，后加工孔。
2．熱處理工序及表面處理工序的安排
改善工件材料的力學(xué)物理性能；如淬火、滲碳淬火等
改善工件的切削加工性能；如退火、正火、調質(zhì)等
消除工件內部的殘余應力。如人工時(shí)效、退火等
目的：
1）預備熱處理：正火、退火、調質(zhì)、時(shí)效處理等。
2）最終熱處理：淬火、滲碳淬火、氮化、氰化、表面處理等。
熱處理工序一般安排在加工階段之間進(jìn)行。
3．其它工序的安排
為保證零件制造質(zhì)量，防止產(chǎn)生廢品，需在下列場(chǎng)合安排檢驗工序：1）粗加工全部結束之后；2）送往外車(chē)間加工的前后；3）工時(shí)較長(cháng)工序和重要工序的前后；4）最終加工之后，除了安排幾何尺寸檢驗工序之外，有的零件還要安排探傷、密封、稱(chēng)重、平衡等檢驗工序。
工藝尺寸鏈
零件圖上所標注的尺寸公差是零件加工最終所要求達到的尺寸要求，工藝過(guò)程中許多中間工序的尺寸公差，必須在設計工藝過(guò)程中予以確定。工序尺寸及其公差一般都是通過(guò)解算工藝尺寸鏈確定的，為掌握工藝尺寸鏈計算規律，這里先介紹尺寸鏈的概念及尺寸鏈計算方法，然后再就工序尺寸及其公差的確定方法進(jìn)行論述。
(一)尺寸鏈及尺寸鏈計算公式
1．尺寸鏈的定義
在工件加工和機器裝配過(guò)程中，由相互連接的尺寸形成的封閉尺寸組，稱(chēng)為尺寸鏈。
圖3?5尺寸鏈示例a所示工件，如先以A面定位加工C面，得尺寸A1；然后再以A面定位加工臺階面B，得尺寸A2，要求保證尺寸A0；A1、A2和A0三個(gè)尺寸組成一個(gè)封閉尺寸組，這就構成了一個(gè)尺寸鏈，如圖3?5尺寸鏈示例b所示。
圖3?5尺寸鏈示例
【封閉環(huán)】尺寸鏈中凡屬間接得到的尺寸，在圖3?5b所示尺寸鏈中，A0是間接得到的尺寸，它就是圖3?5b所示尺寸鏈的封閉環(huán)。
【組成環(huán)】尺寸鏈中凡屬通過(guò)加工直接得到的尺寸，圖3?5b所示尺寸鏈中A1與A2都是通過(guò)加工直接得到的尺寸，A1、A2都是圖3?5b所示尺寸鏈的組成環(huán)。組成環(huán)按其對封閉環(huán)的影響又可分為增環(huán)和減環(huán)。
【增環(huán)】當其它組成環(huán)的大小不變，若封閉環(huán)隨著(zhù)某組成環(huán)的增大而增大
【減環(huán)】若封閉環(huán)隨著(zhù)某組成環(huán)的增大而減??；在圖3?5b所示尺寸鏈中，A1是增環(huán)，A2是減環(huán)。
繪制尺寸鏈圖對于正確進(jìn)行尺寸鏈計算具有重要意義，下面以圖3?5b為例說(shuō)明尺寸鏈圖的畫(huà)法：
1）首先根據工藝過(guò)程，找出間接保證的尺寸A0，作為封閉環(huán)；
2）從封閉環(huán)兩端出發(fā)，按照工件表面間的尺寸聯(lián)系，依次畫(huà)出直接獲得的尺寸A1、A2，形成一封閉圖形。
2．尺寸鏈的分類(lèi)
按尺寸鏈在空間分布的位置關(guān)系，可分為直線(xiàn)尺寸鏈、平面尺寸鏈和空間尺寸鏈。
（1）直線(xiàn)尺寸鏈直線(xiàn)尺寸鏈由彼此平行的直線(xiàn)尺寸組成，圖3?5所示尺寸鏈屬直線(xiàn)尺寸鏈。
（2）平面尺寸鏈平面尺寸鏈由位于一個(gè)或幾個(gè)平行平面內但相互不都平行的尺寸組成。
（3）空間尺寸鏈空間尺寸鏈由位于幾個(gè)不平行平面內的尺寸組成。
由于最常見(jiàn)的是直線(xiàn)尺寸鏈，而且平面尺寸鏈和空間尺寸鏈都可以通過(guò)坐標投影方法轉換為直線(xiàn)尺寸鏈求解，故此處只介紹直線(xiàn)尺寸鏈的計算方法。
3．尺寸鏈計算
尺寸鏈計算有正計算、反計算和中間計算等三種類(lèi)型。已知組成環(huán)求封閉環(huán)的計算方式稱(chēng)作正計算；已知封閉環(huán)求各組成環(huán)稱(chēng)作反計算；已知封閉環(huán)及部分組成環(huán)，求其余的一個(gè)或幾個(gè)組成環(huán)，稱(chēng)為中間計算。
尺寸鏈計算有極值法與統計法兩種。
用極值法解尺寸鏈是按尺寸鏈各環(huán)均處于極值條件來(lái)分析計算封閉環(huán)尺寸與組成環(huán)尺寸之間關(guān)系的。用統計法解尺寸鏈則是運用概率論理論來(lái)分析計算封閉環(huán)尺寸與組成環(huán)尺寸之間關(guān)系的。
用極值法解尺寸鏈的計算公式
最大極限尺寸（Amax）與最小極限尺寸（Amin）或基本尺寸（A）、中間偏差（Δ）與公差（T）之間的關(guān)系參見(jiàn)圖。用極值法解算尺寸鏈的計算公式主要有
：
（1）封閉環(huán)基本尺寸A0
式中
——組成環(huán)數；
——第i組成環(huán)的尺寸傳遞系數，對直線(xiàn)尺寸鏈而言，增環(huán)的尺寸傳遞系數
，減環(huán)的尺寸傳遞系數
。上式可改寫(xiě)為：
式中
——增環(huán)基本尺寸；
——減環(huán)基本尺寸；
——增環(huán)數。
封閉環(huán)基本尺寸A0等于所有增環(huán)基本尺寸（Ap）之和減去所有減環(huán)基本尺寸（Aq）之和。
（2）環(huán)的極限尺寸
（3）環(huán)的極限偏差
（4）環(huán)的中間偏差
（5）封閉環(huán)中間偏差：
式中
——第i組成環(huán)的中間偏差。
（6）封閉環(huán)公差：
結論：封閉環(huán)公差等于所有組成環(huán)公差之和
（7）封閉環(huán)極限尺寸
結論：封閉環(huán)的最大值等于所有增環(huán)的最大值之和減去所有減環(huán)最小值之和。
封閉環(huán)的最小值等于所有增環(huán)的最小值之和減去所有減環(huán)最大值之和。
（8）封閉環(huán)極限偏差
結論：封閉環(huán)的上偏差等于所有增環(huán)的上偏差之和減去所有減環(huán)下偏差之和；
封閉環(huán)的下偏差等于所有增環(huán)的下偏差之和減去所有減環(huán)上偏差之和。
機器裝配工藝規程設計
概述
1.機器裝配與裝配工藝系統圖
按照規定的技術(shù)要求，將零件或部件進(jìn)行配合和連接，使之成為半成品或成品的過(guò)程，稱(chēng)為裝配。
機器的裝配是機器制造過(guò)程中最后一個(gè)環(huán)節，它包括裝配、調整、檢驗和試驗等工作。裝配過(guò)程使零件、套件、組件和部件間獲得一定的相互位置關(guān)系，所以裝配過(guò)程也是一種工藝過(guò)程。
為保證有效地進(jìn)行裝配工作，通常將機器劃分為若干能進(jìn)行獨立裝配的裝配單元。
（1）零件：是組成機器的最小單元，由整塊金屬或其它材料制成的。
（2）套件（合件）：是在一個(gè)基準零件上，裝上一個(gè)或若干個(gè)零件構成的。是最小的裝配單元。
（3）組件：是在一個(gè)基準零件上，裝上若干套件及零件而構成的。如，主軸組件。
（4）部件：是在一個(gè)基準零件上，裝上若干組件、套件和零件而構成的。如車(chē)床的主軸箱。
部件的特征：是在機器中能完成一定的、完整的功能。
裝配工藝系統圖在裝配工藝規程制訂過(guò)程中，表明產(chǎn)品零、部件間相互裝配關(guān)系及裝配流程的示意圖。
它主要應用于大批量生產(chǎn)中，指導平行流水裝配，分析裝配工藝問(wèn)題，反映了裝配單元的劃分、裝配順序、裝配工藝方法，是劃分裝配工序的依據。
2．裝配精度與裝配尺寸鏈
機器的裝配精度是根據機器的使用性能要求提出的。
機器的裝配精度通常包含三個(gè)方面的含義：
（1）相互位置精度：指產(chǎn)品中相關(guān)零部件之間的距離精度和相互位置精度。如平行度、垂直度和同軸度等；
（2）相對運動(dòng)精度：指產(chǎn)品中有相對運動(dòng)的零部件之間在運動(dòng)方向和相對運動(dòng)速度上的精度。如傳動(dòng)精度、回轉精度等。
（3）相互配合精度：指配合表面間的配合質(zhì)量和接觸質(zhì)量。
機器由零、部件組裝而成，機器的裝配精度與零、部件制造精度直接有關(guān)，例如圖3?6所示臥式普通車(chē)床主軸中心線(xiàn)和尾座中心線(xiàn)對床身導軌有等高性要求，這項裝配精度要求就與主軸箱、尾座、底板等有關(guān)部件的加工精度有關(guān)?？梢詮牟檎矣绊懘隧椦b配精度的有關(guān)尺寸入手，建立以此項裝配要求為封閉環(huán)的裝配尺寸鏈，如圖3?6b所示。A0是在裝配中間接獲得的尺寸，是裝配尺寸鏈的封閉環(huán)。由圖3?6所列裝配尺寸鏈可知，主軸中心線(xiàn)與尾座中心線(xiàn)相對于導軌面的等高性要求與A1、A2、A3三個(gè)組成環(huán)的基本尺寸及其精度直接有關(guān)，可以根據車(chē)床裝配精度要求通過(guò)解算裝配尺寸鏈來(lái)確定有關(guān)部件和零件的尺寸精度要求。
圖3?6車(chē)床主軸中心線(xiàn)與尾座要求
裝配尺寸鏈的定義：在機器的裝配關(guān)系中，由相關(guān)零件的尺寸或相互位置關(guān)系所組成的一個(gè)封閉的尺寸系統，稱(chēng)為裝配尺寸鏈。
為了保證汽車(chē)總成或部件的使用性能，產(chǎn)品設計人員在產(chǎn)品設計時(shí)，都規定了許多裝配精度。所謂裝配精度，是指機械產(chǎn)品或裝配部件在裝配后不同零件表面間形成的幾何參數（尺寸、位置公差）及工作性能與理想值的接近程度。裝配精度就是裝配尺寸鏈的封閉環(huán),是通過(guò)控制裝配尺寸鏈的封閉環(huán)予以保證的，因此裝配精度是建立裝配尺寸鏈的依據。直接影響裝配精度的那些零件的設計尺寸及形狀、位置公差，都是裝配尺寸鏈的組成環(huán)。
尺寸鏈最短原則
在裝配精度要求一定的條件下進(jìn)行公差設計計算時(shí)，希望得到的組成環(huán)公差要大一些。零件設計尺寸公差大，零件加工就容易，經(jīng)濟性就好。為此，在建立裝配尺寸鏈時(shí)應遵循尺寸鏈最短原則。所謂尺寸鏈最短原則，就是裝配尺寸鏈所包含的組成環(huán)數目最少。這是因為：當裝配尺寸鏈封閉環(huán)公差一定條件下，如果組成環(huán)數目少，則按極值法計算的組成環(huán)平均公差就大，零件加工就容易，加工成本就低；反之，如果組成環(huán)公差一定條件下，當組成環(huán)數目少，則得到的裝配尺寸鏈的封閉環(huán)公差就小，裝配精度高。為達到上述目的，產(chǎn)品設計人員在產(chǎn)品結構設計時(shí)，應使產(chǎn)品結構簡(jiǎn)單，即影響裝配精度的零件數目要少；影響裝配精度的零件只能有一個(gè)尺寸作為組成環(huán)參加該裝配精度所建立的裝配尺寸鏈。因為零件在裝置中的位置是由其裝配基準決定的，所以參加裝配尺寸鏈組成環(huán)的零件，應該是兩個(gè)相鄰零件裝配基準間的尺寸，它是直接影響裝配精度的零件尺寸，也是該零件影響裝配精度惟一的一個(gè)尺寸。裝配尺寸鏈中組成環(huán)的數目等于影響裝配精度相關(guān)零件的數目。
裝配尺寸鏈的建立
正確建立裝配尺寸鏈，是保證裝配精度的基礎，也是合理確定零件設計尺寸公差及其極限偏差的基礎。為了正確建立裝配尺寸鏈，必須做到：
1）明確裝配精度的含義，它是裝配尺寸鏈的封閉環(huán)，是裝配后間接得到的尺寸（或位置公差）。
2）看懂與裝配精度相關(guān)的裝配單元的裝配圖樣，明了零件的裝配關(guān)系和相關(guān)零件沿封閉環(huán)尺寸方向上的裝配基準。
3）掌握建立裝配尺寸鏈的規律。凡是直接影響裝配精度的那些零件的尺寸和位置公差，都是裝配尺寸鏈的組成環(huán)。查找組成環(huán)時(shí)，從封閉環(huán)兩端的那兩個(gè)零件開(kāi)始，沿著(zhù)裝配精度要求的尺寸方向，以相鄰零件的裝配基準間的聯(lián)系為線(xiàn)索，分別由近到遠地去查找影響裝配精度的聯(lián)系零件裝配基準間的零件尺寸。這樣一環(huán)接一環(huán)地查找，直至查找到同一基礎零件的兩個(gè)裝配基準；然后用一個(gè)尺寸聯(lián)系這兩個(gè)裝配基準，形成一個(gè)封閉的尺寸圖形。這個(gè)封閉的尺寸圖形，就是以尺寸鏈最短原則建立的裝配尺寸鏈。所有直接影響裝配精度的零件尺寸和位置公差，都是裝配尺寸鏈的組成環(huán)。
保證裝配精度的四種裝配方法
保證裝配精度的方法可歸納為：互換裝配法、選擇裝配法、修配裝配法和調整裝配法四大類(lèi)。
(一)互換裝配法
采用互換法裝配時(shí)，被裝配的每一個(gè)零件不需作任何挑選、修配和調整就能達到規定的裝配精度要求。用互換法裝配，其裝配精度主要取決于零件的制造精度。根據零件的互換程度，互換法裝配可分為完全互換法裝配和統計互換法裝配。
1.完全互換裝配法
(1)定義：在全部產(chǎn)品中，裝配時(shí)各組成環(huán)不需挑選或不需改變其大小或位置，裝配后即能達到裝配精度要求的裝配方法，稱(chēng)為完全互換法。
(2)特點(diǎn)：
優(yōu)點(diǎn)：裝配質(zhì)量穩定可靠（裝配質(zhì)量是靠零件的加工精度來(lái)保證）；裝配過(guò)程簡(jiǎn)單，裝配效率高（零件不需挑選，不需修磨）；易于實(shí)現自動(dòng)裝配,便于組織流水作業(yè)；產(chǎn)品維修方便。
缺點(diǎn)：當裝配精度要求較高，尤其是在組成環(huán)數較多時(shí)，組成環(huán)的制造公差規定得嚴，零件制造困難，加工成本高。
2.統計互換裝配法（不完全互換裝配法）
用完全互換法裝配，裝配過(guò)程雖然簡(jiǎn)單，但它是根據增環(huán)、減環(huán)同時(shí)出現極值情況來(lái)建立封閉環(huán)與組成環(huán)之間的尺寸關(guān)系的，由于組成環(huán)分得的制造公差過(guò)小常使零件加工產(chǎn)生困難。完全互換法以提高零件加工精度為代價(jià)來(lái)?yè)Q取完全互換裝配有時(shí)是不經(jīng)濟的。
統計互換裝配法又稱(chēng)不完全互換裝配法，其實(shí)質(zhì)是將組成環(huán)的制造公差適當放大，使零件容易加工，但這會(huì )使極少數產(chǎn)品的裝配精度超出規定要求，但這種事件是小概率事件，很少發(fā)生。尤其是組成環(huán)數目較少，產(chǎn)品批量大，從總的經(jīng)濟效果分析，仍然是經(jīng)濟可行的。
統計互換裝配方法的優(yōu)點(diǎn)是：擴大了組成環(huán)的制造公差，零件制造成本低；裝配過(guò)程簡(jiǎn)單，生產(chǎn)效率高。不足之處是：裝配后有極少數產(chǎn)品達不到規定的裝配精度要求，須采取另外的返修措施。
應用：統計互換裝配方法適用于在大批大量生產(chǎn)中裝配那些裝配精度要求較高且組成環(huán)數又多的機器結構。
(二)分組裝配法
（1）定義：將各組成環(huán)的公差相對完全互換法所求數值放大數倍，使其能按經(jīng)濟精度加工，再按實(shí)際測量尺寸將零件分組，按對應的組分別進(jìn)行裝配，以達到裝配精度要求的選擇裝配法，稱(chēng)為分組選配法。
（2）分組法裝配的主要優(yōu)點(diǎn)是：零件的制造精度不很高，但卻可獲得很高的裝配精度；組內零件可以互換，裝配效率高。不足之處是：額外增加了零件測量、分組和存貯的工作量。
（3）應用：適用于在大批大量生產(chǎn)中裝配那些組成環(huán)數少而裝配精度又要求特別高的機器結構。
（4）分組選配法的一般要求：
1）為保證分組后各組的配合性質(zhì)及配合精度與原裝配要求相同，配合件的公差范圍應相等，公差應同方向增大，增大的倍數應等于以后的分組數。
2）采用分組法裝配最好能使兩相配件的尺寸分布曲線(xiàn)具有完全相同的對稱(chēng)分布曲線(xiàn)，如果尺寸分布曲線(xiàn)不相同或不對稱(chēng)，則將造成各組相配零件數不等而不能完全配套，造成浪費。
3）采用分組法裝配時(shí)，零件的分組數不宜太多，以3-5組為宜，否則會(huì )因零件測量、分類(lèi)、保管、運輸工作量的增大而使生產(chǎn)組織工作變得相當復雜。
4）配合件的表面粗糙度、相互位置精度和形狀精度不能隨尺寸精度放大而任意放大，應與分組公差相適應。
(三)修配裝配法
（1）定義：是將裝配尺寸鏈中各組成環(huán)按經(jīng)濟加工精度制造，裝配時(shí)，通過(guò)改變尺寸鏈中某一預先確定的組成環(huán)尺寸（此組成環(huán)稱(chēng)為修配環(huán)）的方法來(lái)保證裝配精度的裝配法，稱(chēng)為修配裝配法。
為減少修配工作量，應選擇那些便于進(jìn)行修配(裝拆方便，修刮面小)的組成環(huán)作修配環(huán)。
（2）特點(diǎn)：
優(yōu)點(diǎn)是：組成環(huán)均可以加工經(jīng)濟精度制造，但卻可獲得很高的裝配精度。
不足之處是：增加了修配工作量，生產(chǎn)效率低；對裝配工人的技術(shù)水平要求高。
（3）應用：修配裝配法適用于單件小批生產(chǎn)中裝配那些組成環(huán)數較多而裝配精度又要求較高的機器結構。
(四)調整裝配法
定義：裝配時(shí)用改變調整件在機器結構中的相對位置或選用合適的調整件來(lái)達到裝配精度的裝配方法，稱(chēng)為調整裝配法。
調整裝配法與修配裝配法的原理基本相同。在以裝配精度要求為封閉環(huán)建立的裝配尺寸鏈中，除調整環(huán)外各組成環(huán)均以加工經(jīng)濟精度制造，由于擴大組成環(huán)制造公差帶來(lái)的封閉環(huán)尺寸變動(dòng)范圍超差，通過(guò)調節調整件相對位置的方法消除，最后達到裝配精度要求。