1 范圍
本標準規定了切削加工的術(shù)語(yǔ)和定義、技術(shù)要求、檢驗規則和搬運、貯存。
本標準適用于公司機加工車(chē)間的切削加工和特殊加工。
本標準不適用于鈑金加工。
2 規范性引用文件
下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。
GB/T 3-1997 普通螺紋收尾、肩距、退刀槽和倒角
GB/T 145-2001 中心孔
GB/T 197-2003 普通螺紋 公差
GB/T 1031-2009 產(chǎn)品幾何技術(shù)規范（GPS) 表面結構 輪廓法 表面粗糙度參數及其數值
GB/T 1182-2008 產(chǎn)品幾何技術(shù)規范（GPS) 幾何公差 形狀、方向、位置和跳動(dòng)公差標注
GB/T 1184-1996 形狀和位置公差 未注公差值
GB/T 1568-2008 鍵 技術(shù)條件
GB/T 1804-2000 一般公差 未注公差的線(xiàn)性和角度尺寸的公差
GB/T 2828.1-2003 計數抽樣檢驗程序 第1部分：按接收質(zhì)量限（AQL）檢索的逐批檢驗抽樣計劃
GB/T 4249-2009 產(chǎn)品幾何技術(shù)規范（GPS) 公差原則
GB/T 5796.4-2005 梯形螺紋 第4部分：公差
Q/JS Jxx.xx-2012 不合格品控制程序
Q/JS Jxx.xx-2012 機柜半成品鈑金件 下料技術(shù)要求
3 術(shù)語(yǔ)和定義
GB/T 1182-2008給出的術(shù)語(yǔ)和定義及下列術(shù)語(yǔ)和定義適用于本文件。
3.1
切削加工
用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料層切去成為切屑，使工件獲得規定的幾何形狀、尺寸和表面質(zhì)量的加工方法。包括車(chē)削、銑削、刨削、磨削、拉削、鉆孔、擴孔、鉸孔、研磨、珩磨、拋光、超精加工及由它們組成的自動(dòng)技術(shù)、數控技術(shù)、成組技術(shù)、組合機床、流水線(xiàn)、自動(dòng)線(xiàn)。
3.2
特種加工
特種加工亦稱(chēng)非傳統加工或現代加工方法，泛指用電能、熱能、光能、電化學(xué)能、化學(xué)能、聲能及特殊機械能等能量達到去除或增加材料的加工方法，從而實(shí)現材料被去除、變形 、改變性能或被鍍覆等。公司現有的特殊加工方法有線(xiàn)切割加工、激光加工、水切割加工。
3.3
公差帶
有一個(gè)或幾個(gè)理想的幾何線(xiàn)或面所限定的、由線(xiàn)性公差值表示其大小的區域。
4 技術(shù)要求
4.1 加工原則
a）基準先行原則
基準表面先加工，為后續工序作可靠的定位。如軸類(lèi)零件第—道工序一般為銑端面鉆中心孔，然后以中心孔定位加工其它表面。
b）先面后孔原則
當零件上有較大的平面可以用來(lái)作為定位基準時(shí)，總是先加工平面，再以平面定位加工孔，保證孔和平面之間的位置精度，這樣定位比較穩定，裝夾也方便，并可避免粗糙面鉆孔引起的偏斜。
c）先主后次原則
先加工主要表面（位置精度要求較高的基準面和工作表面）后加工次要表面（如鍵槽、螺孔、緊固小孔等）。次要表面一般在主要表面達到一定精度后，最終精加工之前。
d）先粗后精原則
對于精度要求較高的零件，按由粗到精的順序依次進(jìn)行，逐步提高加工精度。這一點(diǎn)對于剛性較差的零件，尤其不能忽視。
4.3 一般要求
4.3.1機械加工件的切削加工和必須符合產(chǎn)品圖樣，工藝規程和本標準規定。
4.3.2機械加工件的已加工表面，不得有銹蝕及影響性能，壽命和外觀(guān)的磕碰、劃傷等缺陷。
4.3.3除了特殊要求外，加工后的零部件不得有尖銳的棱角和毛刺。
4.3.4 精加工后的配合面，摩擦面和定位面等工作表面，不得打有損于表面質(zhì)量的印記。
4.3.5 經(jīng)熱處理后的零件，精加工時(shí)不得產(chǎn)生退火、燒傷及裂紋等現象。
4.3.6 經(jīng)加工后的零件在搬運、存放時(shí)，必須防止受到損傷、腐蝕及變形。
4.3.7圖樣上未注明的倒角應符合表1的規定。
注：非圓柱面倒角參照選用，其中l為與倒角處有關(guān)的尺寸中最小的一個(gè)尺寸。
4.3.8圖樣上未注注明的倒圓尺寸，如無(wú)傾角要求時(shí)，應符合表2的規定。
注1： D值用于盲孔和外端面倒圓。
注2： 非圓柱面倒圓參照選用，其中L為與倒圓處有關(guān)的尺寸中最小的一個(gè)尺寸。
4.3.9 圖樣上未注明倒角，過(guò)度圓角的表面粗糙度，應以相連兩表中Ra值較大的選取，如有一面不進(jìn)行加工時(shí)，則應取加工面的Rd值。
4.3.10在成對成組加工的零部件（如滑動(dòng)軸承的上、下軸瓦，齒輪箱的上下蓋等）上，應做出標記.
4.4 未注尺寸公差
4.4.1未注公差尺寸（不包括倒角和倒圓半徑）的極限偏差數值按GB/T1804-2000-m級取值。數值見(jiàn)表3的規定。
4.4.2倒角尺寸和倒圓半徑的極限偏差數值按GB/T1804-2000-m級取值。數值見(jiàn)表4的規定。
4.4.3盲孔的鉆孔深度，其允許偏差規定如下：
a) 孔深不大于50mm的為0～+3mm；
b) 孔深大于50mm的為0～+5mm。
4.4.4凡锪平處以最低點(diǎn)測量，锪平深度的極限偏差為0～+5mm。
4.4.5一面為加工面，一面為非加工面的未注尺寸公差的極限偏差應符合下列規定：
a) 鑄件、鍛件及焊接件按相應的非加工未注尺寸公差的極限偏差的70%取±值。
b) 鑄件、鍛件的突緣或壁厚允許減薄，當壁厚≤10mm時(shí)，其減薄量不得大于壁厚的20%；當壁厚>10mm時(shí)，其減薄量不得大于壁厚的15%.
4.5 未注形狀公差
4.5.1直線(xiàn)度和平面度
圖樣上未標注的直線(xiàn)度和平面度的公差值按GB/T1184-1996-H級取值，具體公差值見(jiàn)表5。
4.5.2圓度、圓柱度的未注公差值
圓度、圓柱度的未注公差值要求見(jiàn)GB/T1184-1996中相關(guān)規定。
4.6 未注位置公差
4.6.1平行度
平行度的未注公差值等于給出的尺寸公差值，或是直線(xiàn)度和平面度未注公差值中的相應公差值取較大者。應取兩要素中較長(cháng)者作為基準，若兩要素的長(cháng)度相等則可選取一要素為基準。
4.6.2 垂直度
取形成直角的兩邊中較長(cháng)的一邊作為基準，較短的一邊作為被測要素，若兩邊的長(cháng)度相等則可取其中任意一邊作為基準，按GB/T1184-1996-H級取值，垂直度的未注公差值見(jiàn)表6.
4.6.3 對稱(chēng)度
應取兩要素中較長(cháng)的一邊作為基準，較短的一邊作為被測要素，若兩要素的長(cháng)度相等則可取其中任意一要素作為基準，按GB/T1184-1996-H級取值，對稱(chēng)度的未注公差值見(jiàn)表7.
注：對稱(chēng)度的未注公差值用于至少兩個(gè)要素中的一個(gè)是中心平面，或兩個(gè)要素的軸線(xiàn)相互垂直。
4.6.4 同軸度
同軸度的未注公差值未作規定。
在幾極限情況下，同軸度的未注公差值可以和表8中規定的徑向圓跳動(dòng)的未注公差值相等，應取兩要素中較長(cháng)的一邊作為基準，若兩要素的長(cháng)度相等則可取其中任意一要素作為基準。
4.6.5 圓跳動(dòng)
對于圓跳動(dòng)的未注公差值，應以設計或工藝給出的支撐面作為基準，否則應取兩要素中較長(cháng)的一邊作為基準，若兩要素的長(cháng)度相等則可取其中任意一要素作為基準。按GB/T1184-1996-H級取值，圓跳動(dòng)的未注公差值見(jiàn)表8.
4.6.6 垂直要素、傾斜要素由角度公差和直線(xiàn)度或平面度未注公差值分別控制。
4.6.7 圓跳動(dòng)和全跳動(dòng)的公差值不應大于該要素的形狀和位置的未注公差的綜合值。
4.6.8 任意兩螺釘、螺栓孔中心距的極限偏差當圖樣上未注明時(shí)，按表9的規定。
4.7 未注公差角度的極限偏差
角度尺寸的極限偏差數值按角度短邊長(cháng)度確定，對圓錐角按圓錐素線(xiàn)長(cháng)度確定。角度尺寸的極限偏差數值按GB/T1804-2000-m級取值。角度尺寸的極限偏差數值見(jiàn)表10.
4.8 螺紋
4.8.1 加工的螺紋表面不允許有黑皮、磕碰、亂扣和毛刺等缺陷。
4.8.2 螺紋的加工精度和表面粗糙度，當圖樣上未注明時(shí)應按下列規定：
a) 普通螺紋精度應按GB/T197-2003規定的6H、6g級。內螺紋表面粗糙度值為12.5μm；外螺紋表面粗糙度值為6.3μm。
b) 梯形螺紋精度應按GB/T5796.4-2005的規定。內螺紋表面粗糙度值為6.3μm；外螺紋表面粗糙度值為3.2μm。
4.8.3 外螺紋軸線(xiàn)對桿部軸線(xiàn)及內螺紋軸線(xiàn)對孔部軸線(xiàn)的同軸度，分別不大于外螺紋大徑及內螺紋大徑的尺寸公差1/2.
4.8.4 螺紋收尾、肩距、退刀槽和倒角應符合GB/T 3-1997的規定。
4.8.5 攻制螺孔的軸線(xiàn)對端面的垂直度應按表11的規定。
4.9 鍵和鍵槽
4.9.1 鍵必須符合GB/T1568-2008的規定。
4.9.2 當鍵長(cháng)與鍵寬之比≥8時(shí)，鍵工作面在長(cháng)度方向的平面度應符合下列規定:
a) 當鍵寬≤6mm時(shí)，公差等級按7級；
b) 當鍵寬≥8～36mm時(shí)，公差等級按6級；
c) 當鍵寬≥40mm時(shí)，公差等級按5級；
d) 具體公差數值見(jiàn)表12。
4.9.3 未注鍵槽兩工作面平行度的公差應按表12中公差等級7級取值。
4.9.4 未注鍵槽的對稱(chēng)度按GB/T 1184-1996附錄B中表B4中9級取值。
4.10 中心孔
4.10.1 圖樣中未注明、加工中又需要中心孔的零件，在不影響使用和外觀(guān)的情況下，加工后中心孔可以保留。
4.10.2 中心孔應符合GB/T 145-2001的規定。
4.11 表面粗糙度
圖樣中未注明表面粗糙度應符合GB/T 1031-2009的規定。
5 檢驗規則
5.1 拒收
5.1.1 除另有規定，當零件要素的形位誤差超出未注公差值而零件的功能沒(méi)有受到損害時(shí)，不應按慣例拒收。
5.1.2除另有規定，超出一般公差的零件如未達到損害其功能時(shí)通常不應判定拒收。
5.2 檢驗要求
5.2.1 凡經(jīng)機械加工件，由質(zhì)管部按圖樣、有關(guān)技術(shù)文件和本標準進(jìn)行檢驗和驗收。零件按工序檢查合格后，方可轉入下道工序。
5.2.2批量生產(chǎn)或用工裝加工的零件必須進(jìn)行首件檢查，主要零件應逐件檢查幾何形狀與尺寸精度。
5.2.3 機械加工件的外觀(guān)按4.3.2～4.3.6條要求進(jìn)行檢驗。
5.2.4 機械加工件的未注尺寸公差和角度公差按4.4條和4.7條的要求進(jìn)行檢驗。
5.2.5 機械加工件的未注形狀和位置公差按4.5條和4.6條的要求進(jìn)行檢驗。
5.2.6 機械加工件螺紋的外觀(guān)、尺寸精度、形位公差、表面粗糙度按4.8條的要求進(jìn)行檢驗。
5.2.7 鍵和鍵槽的尺寸精度、形位公差按4.9條的要求進(jìn)行檢驗。
5.2.8 機械加工件成品經(jīng)檢查合格后，應在明顯位置標出質(zhì)管部的檢收標記。
5.2.9 械加工件檢驗合格后才能入庫。
5.3 抽樣規則
客戶(hù)有明確要求的，按客戶(hù)要求進(jìn)行抽樣檢驗；客戶(hù)沒(méi)有有明確要求的按GB/T2828.1-2003中的Ⅱ級水準(AQL=0.65)進(jìn)行抽樣檢驗。
5.4 檢驗結果處理
檢驗合格的零件、半成品應放置在合格品擺放區，并用合格品站牌標識；不合格品按Q/JS G××.××-2012《不合格品控制程序》進(jìn)行處置。
6 搬運、貯存
參照Q/JS Jxx.xx-2012《機柜半成品鈑金件 下料技術(shù)要求》中7的要求執行。其中專(zhuān)業(yè)理